ਕਿਸੇ ਵੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਨੁਕਸ ਹੋਣਗੇ।ਇਹਨਾਂ ਨੁਕਸਾਂ ਦੀ ਮੌਜੂਦਗੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਲਈ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਖ਼ਤਰਾ ਲਿਆਏਗੀ.ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਇਹਨਾਂ ਨੁਕਸਾਂ ਨੂੰ ਦੂਰ ਕਰਨ ਲਈ ਵੈਲਡਿੰਗ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਵੀ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਵੱਡਾ ਬੋਝ ਲਿਆਏਗੀ।.ਖਾਸ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਕਿਉਂਕਿ ਵਾਲਵ ਇੱਕ ਪਤਲੀ-ਸ਼ੈੱਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਹੈ ਜੋ ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਅਧੀਨ ਹੈ, ਇਸਦੀ ਅੰਦਰੂਨੀ ਬਣਤਰ ਦੀ ਸੰਕੁਚਿਤਤਾ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਹੈ।ਇਸ ਲਈ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਨੁਕਸ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਿਤ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਨਿਰਣਾਇਕ ਕਾਰਕ ਬਣ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।
ਵਾਲਵ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਅੰਦਰੂਨੀ ਨੁਕਸ ਵਿੱਚ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਪੋਰਸ, ਸਲੈਗ ਇਨਕਲੂਸ਼ਨ, ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੀ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਅਤੇ ਚੀਰ ਸ਼ਾਮਲ ਹਨ।
ਇੱਥੇ ਮੁੱਖ ਨੁਕਸਾਂ ਵਿੱਚੋਂ ਇੱਕ ਨੂੰ ਪੇਸ਼ ਕੀਤਾ ਜਾਵੇਗਾ —-ਸਲੈਗ ਸੰਮਿਲਨ ਅਤੇ ਚੀਰ
(1) ਰੇਤ ਦੀ ਸ਼ਮੂਲੀਅਤ (ਸਲੈਗ):
ਰੇਤ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨਾ (ਸਲੈਗ), ਜਿਸਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਟ੍ਰੈਕੋਮਾ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਅੰਦਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ ਇੱਕ ਅਸੰਗਤ ਗੋਲਾਕਾਰ ਜਾਂ ਅਨਿਯਮਿਤ ਮੋਰੀ ਹੈ।ਮੋਰੀ ਨੂੰ ਮੋਲਡਿੰਗ ਰੇਤ ਜਾਂ ਸਟੀਲ ਸਲੈਗ ਨਾਲ ਮਿਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਆਕਾਰ ਅਨਿਯਮਿਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਇੱਕ ਜਾਂ ਵਧੇਰੇ ਥਾਵਾਂ 'ਤੇ ਇਕੱਠੇ ਹੋਏ, ਅਕਸਰ ਉੱਪਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਵਿੱਚ.
ਰੇਤ ਸ਼ਾਮਿਲ ਕਰਨ ਦੇ ਕਾਰਨ (ਸਲੈਗ):
ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੀ ਪਿਘਲਣ ਜਾਂ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੌਰਾਨ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੇ ਨਾਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਵੱਖਰੇ ਸਟੀਲ ਸਲੈਗ ਦੇ ਕਾਰਨ ਸਲੈਗ ਸ਼ਾਮਲ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।ਰੇਤ ਦੀ ਸ਼ਮੂਲੀਅਤ ਮੋਲਡਿੰਗ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਕੈਵਿਟੀ ਦੀ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਸੰਖੇਪਤਾ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।ਜਦੋਂ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਡੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਮੋਲਡਿੰਗ ਰੇਤ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੁਆਰਾ ਧੋਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਅੰਦਰ ਦਾਖਲ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਇਸ ਤੋਂ ਇਲਾਵਾ, ਬਕਸੇ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਅਤੇ ਬੰਦ ਕਰਨ ਵੇਲੇ ਗਲਤ ਕਾਰਵਾਈ ਅਤੇ ਰੇਤ ਦੇ ਨੁਕਸਾਨ ਦਾ ਵਰਤਾਰਾ ਵੀ ਰੇਤ ਸ਼ਾਮਲ ਹੋਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਹੈ।
ਰੇਤ ਨੂੰ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਦੇ ਤਰੀਕੇ (ਸਲੈਗ):
①ਜਦੋਂ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਪਿਘਲਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਅਤੇ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਾਲ ਖ਼ਤਮ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਛੱਡਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਇਸ ਨੂੰ ਲੈਡਲ ਵਿੱਚ ਸ਼ਾਂਤ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਸਟੀਲ ਦੇ ਸਲੈਗ ਦੇ ਫਲੋਟਿੰਗ ਲਈ ਅਨੁਕੂਲ ਹੈ।
② ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੇ ਡੋਲਣ ਵਾਲੇ ਬੈਗ ਨੂੰ ਜਿੰਨਾ ਸੰਭਵ ਹੋ ਸਕੇ ਉਲਟਾ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਪਰ ਇੱਕ ਚਾਹ-ਪਾਣੀ ਦਾ ਬੈਗ ਜਾਂ ਹੇਠਾਂ ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਾਲਾ ਬੈਗ, ਤਾਂ ਜੋ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੇ ਉੱਪਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਦੇ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੇ ਨਾਲ ਕਾਸਟਿੰਗ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕੇ। .
③ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਲੈਗ ਉਪਾਅ ਕੀਤੇ ਜਾਣੇ ਚਾਹੀਦੇ ਹਨ ਜਦੋਂ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਨੂੰ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੇ ਨਾਲ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਦਾਖਲ ਹੋਣ ਵਾਲੇ ਸਟੀਲ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਨ ਲਈ ਡੋਲ੍ਹਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ।
④ ਰੇਤ ਦੇ ਸ਼ਾਮਲ ਹੋਣ ਦੀ ਸੰਭਾਵਨਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ, ਮੋਲਡਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਰੇਤ ਦੇ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸੰਕੁਚਿਤਤਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ, ਮੋਲਡ ਦੀ ਮੁਰੰਮਤ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਰੇਤ ਨੂੰ ਨਾ ਸੁੱਟਣ ਦਾ ਧਿਆਨ ਰੱਖੋ, ਅਤੇ ਡੱਬੇ ਨੂੰ ਬੰਦ ਕਰਨ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਨੂੰ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ।
(2) ਚੀਰ:
ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਜ਼ਿਆਦਾਤਰ ਦਰਾਰਾਂ ਅਨਿਯਮਿਤ ਆਕਾਰਾਂ ਵਾਲੀਆਂ ਗਰਮ ਚੀਰ ਹਨ, ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਕਰਨ ਵਾਲੀਆਂ ਜਾਂ ਗੈਰ-ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਕਰਨ ਵਾਲੀਆਂ, ਨਿਰੰਤਰ ਜਾਂ ਰੁਕ-ਰੁਕ ਕੇ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਅਤੇ ਦਰਾੜ 'ਤੇ ਧਾਤ ਗੂੜ੍ਹੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਸਤਹ ਦਾ ਆਕਸੀਕਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਚੀਰ ਦੇ ਦੋ ਕਾਰਨ ਹਨ: ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਦਾ ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਤਰਲ ਫਿਲਮ ਵਿਕਾਰ।
ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਦਾ ਤਣਾਅ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੇ ਸੁੰਗੜਨ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਦੁਆਰਾ ਬਣਿਆ ਤਣਾਅ ਹੈ।ਜਦੋਂ ਤਣਾਅ ਇਸ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਧਾਤ ਦੀ ਤਾਕਤ ਜਾਂ ਪਲਾਸਟਿਕ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਦੀ ਸੀਮਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਚੀਰ ਪੈ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।ਤਰਲ ਫਿਲਮ ਵਿਗਾੜ ਠੋਸ ਅਤੇ ਕ੍ਰਿਸਟਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦੌਰਾਨ ਪਿਘਲੇ ਹੋਏ ਸਟੀਲ ਦੇ ਦਾਣਿਆਂ ਦੇ ਵਿਚਕਾਰ ਤਰਲ ਫਿਲਮ ਦਾ ਗਠਨ ਹੈ।ਠੋਸਕਰਨ ਅਤੇ ਕ੍ਰਿਸਟਾਲਾਈਜ਼ੇਸ਼ਨ ਦੀ ਪ੍ਰਗਤੀ ਦੇ ਨਾਲ, ਤਰਲ ਫਿਲਮ ਵਿਗੜ ਜਾਂਦੀ ਹੈ.ਜਦੋਂ ਵਿਗਾੜ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਅਤੇ ਵਿਗਾੜ ਦੀ ਗਤੀ ਇੱਕ ਨਿਸ਼ਚਤ ਸੀਮਾ ਤੋਂ ਵੱਧ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਚੀਰ ਆਉਂਦੀਆਂ ਹਨ।ਗਰਮ ਦਰਾੜ ਪੈਦਾ ਕਰਨ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਸੀਮਾ ਲਗਭਗ 1200-1450 °C ਹੈ।
ਦਰਾਰਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਨ ਵਾਲੇ ਕਾਰਕ:
ਸਟੀਲ ਵਿੱਚ ①S ਅਤੇ P ਤੱਤ ਹਾਨੀਕਾਰਕ ਕਾਰਕ ਹਨ ਜੋ ਚੀਰ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੇ ਹਨ।ਲੋਹੇ ਦੇ ਨਾਲ ਉਹਨਾਂ ਦਾ ਈਯੂਟੈਕਟਿਕ ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ 'ਤੇ ਕਾਸਟ ਸਟੀਲ ਦੀ ਤਾਕਤ ਅਤੇ ਪਲਾਸਟਿਕਤਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਦਰਾੜਾਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।
②ਸਟੀਲ ਵਿੱਚ ਸਲੈਗ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਵੱਖ ਕਰਨਾ ਤਣਾਅ ਦੀ ਇਕਾਗਰਤਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ, ਇਸ ਤਰ੍ਹਾਂ ਗਰਮ ਕਰੈਕਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦਾ ਹੈ।
③ ਸਟੀਲ ਗ੍ਰੇਡ ਦਾ ਰੇਖਿਕ ਸੰਕੁਚਨ ਗੁਣਾਂਕ ਜਿੰਨਾ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਥਰਮਲ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ ਓਨੀ ਹੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗੀ।
④ਸਟੀਲ ਗ੍ਰੇਡ ਦੀ ਥਰਮਲ ਚਾਲਕਤਾ ਜਿੰਨੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗੀ, ਸਤ੍ਹਾ ਦਾ ਤਣਾਅ ਓਨਾ ਹੀ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੋਵੇਗਾ, ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਦੇ ਮਕੈਨੀਕਲ ਗੁਣ ਉੱਨੇ ਹੀ ਚੰਗੇ ਹੋਣਗੇ, ਅਤੇ ਥਰਮਲ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਦੀ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ ਉਨੀ ਹੀ ਘੱਟ ਹੋਵੇਗੀ।
⑤ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦਾ ਢਾਂਚਾਗਤ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਨਿਰਮਾਣਯੋਗਤਾ ਵਿੱਚ ਵਧੀਆ ਨਹੀਂ ਹੈ।ਉਦਾਹਰਨ ਲਈ, ਫਿਲਲੇਟ ਬਹੁਤ ਛੋਟਾ ਹੈ, ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਦਾ ਅੰਤਰ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਤਣਾਅ ਦੀ ਇਕਾਗਰਤਾ ਗੰਭੀਰ ਹੈ, ਜੋ ਕਿ ਚੀਰ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣੇਗੀ.
⑥ ਰੇਤ ਦੇ ਉੱਲੀ ਦੀ ਸੰਖੇਪਤਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੋਰ ਦੀ ਮਾੜੀ ਰਿਆਇਤ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਸੁੰਗੜਨ ਵਿੱਚ ਰੁਕਾਵਟ ਪਾਉਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਚੀਰ ਦੀ ਪ੍ਰਵਿਰਤੀ ਨੂੰ ਵਧਾਉਂਦੀ ਹੈ।
⑦ ਹੋਰ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਰਾਈਜ਼ਰਾਂ ਨੂੰ ਡੋਲ੍ਹਣ ਦਾ ਗਲਤ ਪ੍ਰਬੰਧ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਕੂਲਿੰਗ ਸਪੀਡ, ਪੋਰਿੰਗ ਰਾਈਜ਼ਰ ਕੱਟਣ ਕਾਰਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤਣਾਅ ਅਤੇ ਗਰਮੀ ਦਾ ਇਲਾਜ ਵੀ ਚੀਰ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਰੇਗਾ।
ਉਪਰੋਕਤ ਦਰਾੜਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਅਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਤ ਕਾਰਕਾਂ ਦੇ ਮੱਦੇਨਜ਼ਰ, ਦਰਾੜ ਦੇ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਅਤੇ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਅਨੁਸਾਰੀ ਉਪਾਅ ਕੀਤੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ।
ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਦੇ ਉਪਰੋਕਤ ਵਿਸ਼ਲੇਸ਼ਣ ਦੇ ਆਧਾਰ 'ਤੇ, ਮੌਜੂਦਾ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਪਤਾ ਲਗਾਓ, ਅਤੇ ਅਨੁਸਾਰੀ ਸੁਧਾਰ ਦੇ ਉਪਾਅ ਕਰੋ, ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਦਾ ਇੱਕ ਤਰੀਕਾ ਲੱਭਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕਾਸਟਿੰਗ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਲਈ ਲਾਭਦਾਇਕ ਹੈ।
ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: ਅਗਸਤ-11-2022